Управление предприятием и производством

ПРИЗМА

Система управления дискретным производством (MES)
logos

УПРАВЛЯЙТЕ ВСЕМИ ПРОЦЕССАМИ ДИСКРЕТНОГО ПРОИЗВОДСТВА НА КРУПНЫХ И СРЕДНИХ ПРЕДПРИЯТИЯХ С ЕДИНИЧНЫМ, МЕЛКОСЕРИЙНЫМ И СЕРИЙНЫМ ПРОИЗВОДСТВОМ (MES)

Управление нормативно-справочной документацией

  • Составы изделий
  • Расцеховка
  • Технологии
  • Нормы изготовления изделий
  • Продукция внешней поставки
  • Заказы
  • Оборудование
  • Контрагенты
Управление утвержденной документацией на изделия
Разработка и планирование СТО
Управление производством СТО
Объемно-календарное планирование производства
Формирование производственной структуры изделия
Цеховое планирование
Расчет финансового плана и калькуляции стоимости изделия в части ТМЦ
Формирование и обработка потребности производства в ТМЦ
Диспетчирование производства на уровне сменных заданий
Учет ТМЦ на центральных складах предприятия
Учет и комплектование ДСЕ и ТМЦ в кладовых производственных подразделений
Учет готовой продукции и полуфабрикатов
Управление качеством покупной и изготавливаемой продукции

КЛЮЧЕВЫЕ ВОЗМОЖНОСТИ

  • Управление нормативно-справочной информацией
  • Формирование производственного состава изделия и управление им
  • Объемно-календарное планирование производства
  • Запуск в производство изделия на основе даты выпуска и технологического маршрута изготовления
  • Диспетчирование процесса изготовления входящих ДСЕ и изделия в целом – на уровне сменных заданий и данных с датчиков оборудования
  • Управление качеством изготовления изделий
  • Ведение учета полуфабрикатов и готовой продукции
  • Формирование и обеспечение потребности производства в материалах и комплектующих
  • Использование технологии штрих-кодирования и QR
  • Ведение позаказного учета затрат на производстве и партионного учета
  • Автоматическое отслеживание изменения НСИ и плановых показателей, учет изменений в производственном составе
  • Учет товарно-материальных ценностей на центральных складах предприятия и в кладовых подразделений
  • Сбор и хранение полной истории изготовления изделий – от поступления комплектующих до сдачи на склад готовой продукции c сохранением истории технологии изготовления
  • Разграничение прав доступа к функциональным возможностям системы
  • Настройка индивидуального интерфейса АРМ
Наличие масштабных внедрений
Наличие опыта интеграции с SAP, 1С, ГИС, НСИ, WMS, IIoT, SCADA, PLC, системами PDM/PLM
Независимость от зарубежных поставщиков ПО

ПРЕИМУЩЕСТВА ПРОДУКТА

Повышение качества планирования и сокращение времени планирования

за счет совмещения в одной информационной системе конструкторских, технологических и производственных данных обо всех изготовляемых на предприятии изделиях

Повышение качества и скорости принимаемых управленческих решений

за счет получения достоверной и оперативной информации о текущей загрузке ресурсов и состоянии работ по изготовлению каждой детали и сборки, вплоть до конечных операций

Повышение уровня ответственности сотрудников

благодаря обеспечению прозрачности планирования и производственного процесса (концентрация на решении проблем вместо поиска виновных)

Сокращение времени простоя оборудования и увеличение коэффициента использования станков

за счет точного планирования и оптимизации работы станков в соответствии с производственными планами, на основании реальной картины загрузки и ритмичности работы оборудования

Предотвращение переделов и сокращение времени внесения изменений в изготовляемые изделия

с учетом изменений в конструкторской и технологической документации за счет отлаженного, контролируемого процесса ее корректировки

Сокращение времени планирования и диспетчирования доработки и ремонта изделий

благодаря удобному интерфейсу для планирования таких работ

Сокращение оборачиваемости запасов

за счет формирования и распределения потребности в материальных ресурсах и снижения межоперационного пролеживания

Эффекты, ценность, окупаемость

Увеличение коэффициента использования станков с ЧПУ с 74% до 85% за счет:

  • определения реальной картины загрузки и ритмичности работы оборудования
  • контроля трудовой дисциплины персонала, работающего на станках
  • фиксации простоев станков, их классификации и оперативного устранения проблем

Снижение времени простоя оборудования на 428 часов в месяц за счет:

  • более точного планирования загрузки станков в соответствии с планами
  • определения «проблемных» точек производства
  • оптимизации загрузки оборудования

Сокращение оборачиваемости запасов на 36,7% за счет:

  • распределения потребности в ресурсах
  • формирование запасов к определенному сроку (just in time)
  • снижение межоперационного пролеживания

Потенциальное увеличение портфеля заказов на 10% при неизменном парке за счет:

  • оптимизации мощности производственного кластера
  • понимания возможностей производственной нагрузки
  • перераспределения приоритетов производства

Наши заказчики